• Generic selectors
    Exact matches only
    Search in title
    Search in content
    Search in posts
    Search in pages
مقالات
میلگرد به عنوان یکی از پرکاربردترین مصالح ساختمانی در بخش‌های مختلف سازه مورد استفاده قرار می‌گیرد. بدون تردید مهمترین کاربرد میلگرد در سازه، افزایش خواص مکانیکی بتن است؛ زیرا بتن علی‌رغم استقامت و استحکام عالی، از قابلیت کشسانی بسیار کمی برخوردار بوده و استفاده از میلگرد در بتن، می‌تواند این ضعف را برطرف کرده و بتن را در مقابل تنش‌ها و ضربات اضافی مقاوم سازد. فرایند تولید و روش ساخت انواع میلگرد بر اساس شرایط اقلیمی و جغرافیایی منطقه و نیاز بازار متفاوت خواهد بود. نحوه تولید و روش ساخت میلگرد بر روی خواص فیزیکی و مکانیکی آن تاثیر به‌سزایی دارد. همچنین رعایت روش تولید استاندارد یا انتخاب میلگرد مناسب منطقه جغرافیایی، می‌تواند از خسارت‌های احتمالی به سازه در شرایط گوناگون جلوگیری کند. انواع میلگرد توسط کارخانه‌های فولادسازی به روش‌های متنوعی از قبیل نورد گرم، نورد سرد، ترمکس و میکرو آلیاژی تولید می‌شود که ماده اولیه تهیه میلگرد در همه روش‌ها، تقریبا یکسان از فولاد کربنی خواهد بود. چنانچه در صنعت ساختمان فعالیت دارید و می‌خواهید با نحوه تولید میلگرد و انواع روش‌های ساخت آن آشنا شوید، توصیه می‌کنیم تا انتهای این مطلب با ما همراه باشید.

مرحله اساسی تولید میلگرد 

نحوه تولید انواع میلگرد در همه روش‌های گوناگون ساخت، تقریبا مشابه است. در مرحله ابتدایی و اساسی تولید میلگرد، معمولا مواد اولیه که اغب فولاد کربنی یا ضایعات آهن هستند، به‌طور کامل ذوب شده و در قالب‌هایی به شمش تبدیل می‌شوند. کارخانه‌های فولادسازی برای تبدیل مواد مذاب به شمش کشیده با ضخامت مناسب از دو روش مختلف استفاده می‌کنند که به شرح زیر هستند:

1-تولید شمش فولادی از طریق ریخته گری
در این روش، فولاد مذاب از طریق پاتیل‌ها به درون یک محفظه با سایزی برابر با شمش دلخواه ریخته می‌شود و از یک خروجی به محفظه منجمد‌کننده می‌رسد که رفته رفته به دمای انجماد نزدیک خواهند شد و پس از انجماد با سطحی صاف و صیقلی، به سمت پایین کشیده شده و با طول و عرض یکسان برش داده می شود؛ بنابراین در روش ریخته گری، شمش پیوسته در یک خط تولید ایجاد می‌شود که این روش برای برای کارخانه‌های بزرگ با میزان تولید زیاد مورد استفاده قرار می‌گیرد.   
2-تولید شمش فولادی با استفاده از قالب آماده
در این روش، فولاد مذاب داخل قالب آماده ریخته می‌شود تا شمش فولادی شکل گرفته و پس از سرد شدن از قالب جدا خواهد شد و وارد مراحل بعدی برای تولید میلگرد می‌شود. از این روش برای تولید شمش بیشتر در کارخانه‌های کوچکتر استفاده می‌شود.
 
انواع روش ساخت میلگرد فولادی
 
روش ساخت بر روی ویژگی‌های میلگرد تاثیرگذار خواهد بود؛ از این‌رو با آگاهی از شیوه تولید میلگرد، می‌توان به خصوصیات و مشخصات آن پی برد. برای مثال در برخی روش‌ها، میلگرد با استحکام بالا و سخت‌تر بوده و در برخی روش‌های دیگر، میلگرد انعطاف‌پذیری بیشتری دارد. به‌طور کلی از چهار روش برای ساخت میلگرد فولادی استفاده می‌شود که فرایند ابتدایی در همه روش‌ها یکسان بوده و تفاوت در مراحل پایانی یا ماده اولیه خواهد بود. در ادامه روش‌های ساخت میلگرد با شمش فولادی را توضیح می‌دهیم:

1-ساخت میلگرد فولادی به روش نورد گرم
در واقع عملیات نورد به فرایندی اطلاق می‌شود که شمش‌های فولادی بین غلتک‌ها تحت فشار قرار می‌گیرند تا کاهش قطر داده و طولشان افزایش پیدا کند. در روش نورد گرم برای ساخت میلگرد، شمش‌های حاصل از روش قالب آماده یا ریخته گری تا دمای حدود 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد گرم شده و درون نورد قرار می‌گیرند تا در چندین مرحله متوالی (معمولا 3 مرحله)، تحت فشار غلتک به طول و ضخامت دلخواه دست پیدا کنند. پس از انجام مراحل، با توجه به اندازه میلگرد مورد نیاز، فولاد وارد خروجی‌های متناسب می‌شود تا قطر میلگرد تعیین شده و در نهایت آچ‌زنی میلگرد انجام شود.
2-ساخت میلگرد فولادی به روش نورد سرد
روش نورد سرد در مقایسه با روش نورد گرم دارای تفاوت‌هایی است که در آن برای افزایش طول و کاهش ضخامت، عبور شمش فولادی از میان غلتک‌ها در دمای بسیار پایین (نزدیک به دمای اتاق) انجام می‌شود که در نتیجه تعداد غلتک‌های مراحل نورد سرد بسیار بیشتر از نورد گرم است. در این روش با اعمال فشار بالاتر و مراحل بیشتر به تولید میلگرد اقدام می‌شود که میلگردهای ساخته شده با این روش، استحکام بالایی دارند و شکل و ظاهر مناسب و صیقلی‌تری نسبت به میلگردهای تولید شده به روش نورد گرم دارند.
3-ساخت میلگرد فولادی به روش ترمکس (فناوری QST)
روش ترمکس برای ساخت میلگرد فولادی بسیار به روش نورد گرم شباهت دارد. در واقع فرایند ساخت یکسانی دارند و تنها در ماده اولیه و مراحل پایانی تفاوت خواهند داشت. در این روش پس از تولید میلگرد به دلیل حرارت بالای فولاد، از آب یا روغن برای سرد کردن قسمت‌های بیرونی استفاده می‌شود؛ در حالی‌که نواحی داخلی میلگرد همچنان داغ بوده و حرارت را به سمت بیرون می‌فرستد. به‌طور کلی میلگرد‌های تولید شده به روش ترمکس از نظر آلیاژ مورد استفاده هم با میلگردهای نورد گرم تفاوت دارند؛ زیرا در ساخت میلگرد ترمکس از فولاد با کربن کمتر استفاده می‌شود؛ در نتیجه از روش‌های سریع و اقتصادی ساخت میلگرد فولادی به‌شمار می‌آید. میلگردهای فولادی تولید شده به روش ترمکس از میزان سختی کمتر و شکل‌پذیری بیشتری برخوردار هستند.    
4-ساخت میلگرد فولادی به روش میکرو آلیاژی
ساخت میلگرد به روش میکرو آلیاژی تنها در عناصر به‌کاررفته در ماده اولیه با روش نورد گرم تفاوت دارد. در این روش عناصری از قبیل وانادیوم، نیوبیوم، تیتانیوم و … به ماده پایه آرماتور معمولی اضافه می‌شود که سبب افزایش خواص مکانیکی و فیزیکی میلگرد خواهند شد. در ساخت میلگرد به روش میکرو آلیاژی، پس از انجام مراحل تولید از خنک‌سازی در هوای آزاد استفاده می‌شود تا خواص فیزیکی میلگرد به صورت پیوسته از سطح تا مرکز یکسان شود. میلگردهای تولید شده به روش میکرو آلیاژی از انعطاف‌پذیری بالا، کشش عالی و استحکام فوق‌العاده‌ای نسبت به سایر میلگردهای تولیدی برخوردار هستند؛ زیرا عناصر به‌کاررفته در این روش سبب تولید ریز ذرات مقاوم‌ساز شده و کیفیت محصول نهایی را افزایش می‌دهند. این مدل میلگرد برای مناطق زلزله خیز پیشنهاد مناسبی است. همچنین میلگردهای میکرو آلیاژی با توجه به خواص مکانیکی عالی از قیمت بیشتری در بازار برخوردار هستند.

 

جمع بندی

 

بدون تردید میلگرد فولادی از کاربردی‌ترین مصالح ساختمانی به‌حساب می‌آید که استفاده از آن در بتن باعث افزایش خاصیت کشسانی و انعطاف‌پذیری می‌شود. روش ساخت میلگرد بر روی خواص آن تاثیر به‌سزایی دارد. به‌طور کلی مرحله اولیه همه روش‌های تولید میلگرد از جمله نورد گرم، نورد سرد، ترمکس و میکرو آلیاژی تقریبا مشابه بوده و از شمش فولادی تهیه شده از قالب یا ریخته گری استفاده می‌‌شود اما میلگرد به‌دست آمده از هر روش، خصوصیات و مشخصات متفاوتی خواهند داشت؛ بنابراین در صورت آگاهی از روش ساخت میلگرد فولادی، می‌توان به ویژگی‌های آن پی برد.
0

مقالات
میلگرد به عنوان یک کالای مهم و استراتژیک در کشور شناخته می‌شود که بر روی قیمت تمام شده ساختمان تاثیر مستقیمی دارد. از آنجایی‌که میزان تولید و عرضه میلگرد بر روی قیمت آن موثر است؛ از این‌رو میزان تولید میلگرد در ایران برای صنعت ساختمان‌سازی بسیار حائز اهمیت خواهد بود. کشور ایران از تولیدکنندگان پیشتاز در زمینه عرضه فولاد و مقاطع فولادی نظیر میلگرد در خاورمیانه به‌حساب می‌آید که دلیل این موضوع، منابع انرژی و معادن فراوان، نیروی کار و حمایت دولت است. در سالیان اخیر تولید فولاد و میلگرد در کشور با توجه به کارخانه‌های مختلف با رشد قابل توجهی مواجه شده است که علاوه بر تامین نیازهای داخلی، حجم زیادی از محصولات فولادی به کشورهای همسایه مانند افغانستان، ترکیه، عراق و … هم صادر می‌شود. به‌طور کلی دو نوع میلگرد ساده و آجدار توسط کارخانه‌های تولیدی برای استفاده در پروژه‌های عمرانی روانه بازار می‌شود. بسیاری از فعالان صنعت ساختمان همواره این سوال را در ذهن دارند که هر ساله میزان تولید میلگرد در ایران چقدر است؟! در اینجا تلاش خواهیم کرد تا اطلاعات کامل و جامعی در پاسخ به این سوال در اختیارتان قرار دهیم؛ پس توصیه می‌کنیم مطالعه این مطلب را از دست ندهید.

میزان تولید سالانه میلگرد در ایران چقدر است؟

میلگرد یکی از پرکاربردترین و پراهمیت‌ترین مصالح در صنعت ساخت و ساز به‌شمار می‌آید که میزان تولید و کیفیت آن بر روی رشد ساختمان‌سازی و قیمت نهایی ساختمان تاثیر به‌سزایی خواهد داشت. از میلگرد در بتن برای افزایش خاصیت کشسانی و افزایش استحکام استفاده می‌شود تا بتن در برابر زلزله و سایر خطرهای احتمالی مقاومت خوبی از خود نشان دهد. طبق تحقیقات به عمل آمده، کشور ایران از لحاظ تعداد کارخانه‌های فولادسازی و صادرات در رتبه‌های برتر جهانی قرار دارد. ایران در میان کشورهای تولید کننده فولاد خام و تولید پروفیل‌های فولادی به ترتیب رتبه چهاردهم و پانزدهم در جهان را به خود اختصاص داده است. در کشور ایران، حدود 40 درصد از کل میزان تولیدات فولاد کشور به ساخت میلگرد اختصاص داده می‌شود. به‌طور کلی چیزی حدود 25 میلیون تن فولاد در کارخانه‌های سراسر کشور تولید می‌شود که 12 میلیون تن برای استفاده در پروژه‌های عمرانی داخل کشور استفاده شده و مابقی به کشورهای همسایه نظیر ترکیه، عراق، پاکستان، ارمنستان و … صادر می‌شوند.
 
میزان تولید میلگرد کشور در سال 1399
 
با توجه به آمار منتشر شده، کل میلگرد تولید شده کشور در سال 1399 چیزی معادل 9 میلیون و 522 هزار تن بوده که در مقایسه با سال 1398 با رشد 15 درصدی مواجه شد. در سال 1399 سهم تولید میلگرد با در نظر گرفتن کل محصولات فولادی چون مقاطع تخت و طویل برابر با 43 درصد بوده است که نسبت به سال 1398 رشد 2 درصدی را تجربه کرده است. به‌طور کلی کمترین و بیشترین میلگرد تولید شده در سال 1399 به فروردین و آبان تعلق داشته است که به ترتیب برابر با 520 و 939 هزار تن بوده است.

میزان تولید میلگرد کشور در 9 ماه ابتدایی سال 1400
 
بر اساس آمار منتشر شده توسط انجمن تولیدکنندگان فولاد کشور، میزان تولید میلگرد در 4 ماه اول سال 1400 برابر با 3 میلیون و 697 هزار تن بوده است که در مقایسه با زمان مشابه سال گذشته، رشد 11 درصدی داشته است. میزان تولید میلگرد کشور از ابتدای سال 1400 تا پایان آذر ماه (9 ماه ابتدایی سال) چیزی معادل 6 میلیون و 911 هزار تن اعلام شده است که بیشترین میزان تولید به خرداد با 966 هزار تن و کمترین میزان تولید میلگرد به تیر با 458 هزار تن اختصاص دارد. در واقع میزان تولید میلگرد در تیر ماه 1400 به میزان نصف ماه‌های قبل کاهش پیدا کرد که دلیل آن را می‌توان به محدودیت‌های اعمال شده در برق مصرفی کارخانه‌های فولاد سازی مرتبط دانست.
 
مقایسه تولید میلگرد در سال 1399 و سال 1400
 
میزان تولید میلگرد در 3 ماه ابتدایی سال 1400 در مقایسه با 3 ماه ابتدایی سال گذشته با افزایش 5 درصدی رو به رو شده است اما میزان تولید میلگرد کشور در 9 ماه ابتدایی سال 1399 برابر با 7 میلیون و 110 هزار تن بوده است که در 9 ماه ابتدایی سال 1400 با کاهش 3 درصدی به میزان 6 میلیون و 911 هزار تن رسیده است. کاهش میزان تولید میلگرد توسط کارخانه‌های فولادسازی کشور در سال 1400 دلایل گوناگونی دارد که در بخش بعدی به آن‌ها اشاره می‌شود.


عوامل موثر بر میزان تولید میلگرد در کشور 
 
میلگرد به عنوان عضو اصلی صنعت ساختمان‌سازی شناخته می‌شود که این موضوع سبب شده تا تولیدکنندگان و کارخانه‌های فولادسازی متعددی در سراسر کشور در زمینه تولید و عرضه انواع میلگرد مشغول فعالیت شوند. میزان تولید میلگرد در کشور تحت تاثیر فاکتورهایی چون میزان تقاضا و نیاز کشور، رشد اقتصادی، میزان صادرات و محدودیت‌های مصرف انرژی (برق) متفاوت خواهد بود؛ بنابراین تحولات جهانی، کاهش رشد اقتصادی کشور و رکود در بخش ساختمان از مهمترین دلایل کاهش مصرف فولاد طی سال‌های اخیر به‌شمار می‌آیند که در کنار هم سبب شده‌اند تا میزان تولید و ساخت میلگرد کشور کاهش پیدا کند.

جمع بندی
میلگرد عضو جدایی‌ناپذیر در ساختمان‌سازی و پروژه‌های عمرانی به‌حساب می‌آید؛ زیرا استفاده از میلگرد سبب افزایش خواص مکانیکی و فیزیکی اجزای سازه می‌شود. در ایران حدود 40 درصد از کل تولیدات فولاد کشور به تولید میلگرد منجر می‌شود که این موضوع باعث شده تا کشور ایران از لحاظ تعداد کارخانه‌های فولادسازی و صادرات در رتبه‌های برتر جهانی قرار گیرد. میزان تولید میلگرد کشور در 9 ماه ابتدایی سال 1400 چیزی معادل 7 میلیون تن بوده که در مقایسه با مدت مشابه سال گذشته با کاهش 6 درصدی مواجه شده است. به‌طور کلی عوامل گوناگونی از قبیل میزان تقاضا و نیاز کشور، شرایط اقتصادی و محدودیت‌های انرژی برق بر روی میزان تولید محصولات فولادی کشور به ویژه میلگرد تاثیرگذار خواهند بود که در نتیجه بر روی قیمت میلگرد و سایر مقاطع فولادی موثر هستند. در حال حاضر کشور ایران هر ساله چیزی حدود 50 درصد از کل تولیدات محصولات فولادی کارخانه‌‌های فولاد سازی سراسر کشور را به کشورهای همسایه نظیر عراق، افغانستان، ارمنستان و … صادر می‌کند و از این حیث به عنوان یکی از برترین کشورها در زمینه صادرات محصولات فولادی و میلگرد محسوب می‌شود.
0

مقالات
میلگرد یکی از مقاطع فولادی پرکاربرد در صنعت، به خصوص صنعت ساخت‌وساز است که در تمامی مراحل ساختمان‌سازی، از فوندانسیون تا شکل‌دهی ساختمان، استفاده می‌شود. این مقطع فولادی به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ به عبارت دیگر حجم استفاده از میلگرد بسیار زیاد است. به همین دلیل واحدهای صنعتی متعددی در ایران به تولید آن مشغول هستند. در ادامه به معرفی برترین تولیدکنندگان میلگرد در ایران می‌پردازیم.

ذوب آهن اصفهان

تا پیش از تاسیس شرکت ذوب‌آهن اصفهان، ایران نیاز خود را به آهن‌آلات از طریق وارد کردن این مقاطع برطرف می‌کرد. با تاسیس این شرکت در سال 1351، نیاز به آهن‌آلات در کشور پاسخ داده شد و حتی شرایط برای صادرات میلگرد نیز به وجود آمد. شرکت ذوب‌آهن اصفهان برای اولین بار در ایران موفق شد گواهینامه‌ای تحت عنوان استاندارد تولید با بالاترین سطح کیفی، گواهینامه مطابقت میلگرد BS 4449:2005 Grade B500B را از شرکت انگلیسی UK CARES دریافت کند. علاوه بر این، این شرکت گواهینامه ISO 9001 را نیز اخذ کرده است.
ذوب‌آهن اصفهان فعالیتش را با ظرفیت تولید 550 هزار تن در سال آغاز کرد و در حال حاضر ظرفیت آن به 3 میلیون و 600 هزار تن رسیده است.


گروه صنعتی پرشین فولاد
 
گروه صنعتی پرشین فولاد در سال 1365 تاسیس شد و فعالیت اصلی خود را در زمینه تولید میلگرد در سال 1387 آغاز کرد. این مجموعه در حوزه تولید انواع فولاد از جمله میلگرد و پروفیل فعالیت می‌کند. پرشین فولاد با سرمایه خصوصی راه‌اندازی شده است و بخش عظیمی از میلگرد و پروفیل موردنیاز کشور را تامین می‌کند. محصولات گروه صنعتی پرشین فولاد دارای استاندارد ملی ایران، ISO 18001، ISO 14001 و ISO 9001 هستند.


فولاد کویر کاشان
 
فولاد کویر کاشان در سال 1379 با نام «فراب کویر» تاسیس شد و فعالیتش را در زمینه تجارت و بازرگانی آغاز کرد. این مجموعه پس از مدتی با توجه به نیاز بازار فعالیت خود را تغییر داد و وارد حوزه تولید فولاد شد. فولاد کویر کاشان در سال 1381 واحد تولید نورد فولادی را تاسیس و در سال 1386 تولید میلگرد را آغاز کرد. تولیدات این کارخانه قابلیت جوشکاری دارند و دارای مقاومت و داکتیلیتی بالایی هستند. ظرفیت تولیدی این کارخانه نیز 350 هزار تن در سال است.
 
مجتمع فولاد خراسان
 
یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان میلگرد در ایران، مجتمع فولاد خراسان است که محصولات آن تحت عنوان «میلگرد نیشابور» شناخته می‌شوند. این شرکت در سال 1368 تاسیس شد و اکنون قطب سوم فولاد در کشور است.
 این مجموعه قادر به تولید انواع میلگرد، شمش فولادی، آهن اسفنجی و بریکت است و ظرفیت تولید 550 هزار تن میلگرد، 1/6 میلیون تن آهن اسفنجی و 630 هزار تن بیلت در سال را دارد. میلگردهای فولاد خراسان در سه نوع ساده، آجدار مارپیچ و آجدار جناقی و براساس استاندارد ملی شماره 3132 تولید می‌شوند. میلگردهای آجدار جناقی این کارخانه با روش عملیات حرارتی کوئنچ تمپر ساخته می‌شوند.


فولاد آذربایجان میانه
 
فولاد آذربایجان میانه در سال 1379 فعالیتش را در زمینه تولید میلگرد فولادی آغاز کرد. کارخانه این مجموعه در نزدیکی راه‌آهن سراسری و دارای جاده اختصاصی متصل به شبکه راه‌های بین‌المللی است که این امر از مهم‌ترین مزایای این شرکت به شمار می‌آيد. فولاد آذربایجان با به‌کارگیری مدل INQA موفق به کسب دستاوردهای بزرگی در راستای بهبود کیفیت محصولاتش شده است؛ به گونه‌ای که در حال حاضر محصولات تولیدی این شرکت از مرغوب‌ترین محصولات موجود در بازار داخلی است. میلگردهای آجدار فولاد آذربایجان از سایز 10 الی 32 میلی‌متر و براساس استاندارد DIN488 و میلگردهای ساده آن از سایز 14 الی 50 میلی‌متر و با استاندارد DIN1013 تولید می‌شوند.


فولاد آناهیتا گیلان

مجموعه فولاد آناهیتا گیلان در سال 1389 خریداری شد و پس از تغییر کاربری، در زمینه تولید میلگردهای ساختمانی شروع به فعالیت کرد. این مجموعه با خرید تجهیزات و ماشین‌آلات صنعتی و راه‌اندازی خط تولید خود، موفق شد در سال 1392 تولیدات آزمایشی خود را آغاز کند. پس از گذشت یک سال فولاد آناهیتا گیلان فعالیت رسمی خود را آغاز کرد و ظرفیت تولیدش را 320 هزار تن در سال تخمین زد.
اکنون محصولات تولیدی این مجموعه مطابق با استاندارد ISIRI 3132 تولید و به بازار عرضه می‌شوند. برخی از مشخصه‌های این محصولات مانند ترکیبات شیمیایی، مشخصات فیزیکی، مشخصات هندسی آج و خواص مکانیکی با استانداردهای ملی مطابقت دارند. میلگردهای آناهیتا گیلان در دو نوع A2 و A3 تولید می‌شوند.
 
مجتمع فولاد روهینا

مجتمع فولاد روهینا در سال 1389 آغاز به کار کرد. این مجتمع دارای دو فاز تولیدی است؛ فاز اول واحد نورد تولیدکننده میلگرد با ظرفیت تولید سالیانه 500 هزار تن و فاز دوم واحد ذوب و نورد با ظرفیت تولید 450 هزار تن در سال است. میلگردهای تولیدی این مجتمع در دو شکل ساده و آجدار و چهار نوع A1، A2، A3 و A4 تولید می‌شود و مطابق با استاندارد ملی ایران 3132، استاندارد ASTM A615 آمریکا و استاندارد ‌BS 4449 انگلیس هستند. این محصولات دارای استحکام بالا و وزن سبک هستند و قیمت مناسبی دارند.
 
مجتمع فولاد بافق

کارخانه نورد فولاد بافق در سال 1394 با ظرفیت تولید 550 هزار تن تاسیس شد و اکنون یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان میلگرد در ایران است. میلگردهای تولیدی این برند در سایز 8 به صورت 4 شاخه، سایز 10 به صورت 3 شاخه، سایز 14 به صورت 2 شاخه و سایزهای 16 تا 32 به صورت تک شاخه تولید و عرضه می‌شوند. یکی از مهم‌ترین مزیت‌های این مجموعه، تولید محصولاتی با طول سفارشی و مطابق با نیاز مشتری است.


سرمد ابرکوه یزد

صنایع سرمد ابرکوه یزد در سال 1391 با هدف تولید انواع میلگرد، فعالیتش را آغاز کرد. ظرفیت تولید این مجموعه برای تولید میلگرد، 450 هزار تن در سال و ظرفیت تولید شمش فولادی 600 هزار تن در سال است. میلگردهای سرمد ابرکوه یزد، با استفاده از جدیدترین تکنولوژی دنیا از شرکت STG ایتالیا تولید و عرضه می‌شود. این میلگردها در سایزهای مختلف (از سایز 8 تا 32 میلی‌متر) تولید می‌شوند و دارای استاندارد ملی ایران به شماره 3132 هستند.
 
نورد کوثر اهواز

شرکت نورد کوثر اهواز از سال 1342 شروع به فعالیت کرد و می‌توان آن را نخستین واحد نورد در ایران برای تولید میلگرد ساده و آجدار در نظر گرفت. این شرکت اکنون به عنوان یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان میلگرد ساده و آجدار و نبشی فولادی شناخته می‌شود و ظرفیت تولید سالیانه آن بیش از 1 میلیون و 530 هزار تن است.
0

مقالات
میلگرد یکی از مهمترین ابزار آلات و مصالح ساختمانی فلزی به‌حساب می‌آید که معمولا با هدف افزایش خواص مکانیکی بتن مورد استفاده قرار می‌گیرد. اگرچه بتن از استحکام و توان باربری بالایی برخوردار است اما به دلیل سختی زیاد، قابلیت کشسانی ندارد؛ از این‌رو میلگرد با خاصیت کششی، این ضعف بتن را جبران کرده و سازه را در برابر هرگونه بار، ضربه و فشار ناگهانی مقاوم خواهد کرد. میلگرد توسط کارخانه‌های مختلف در انواع گوناگون و به روش‌های متنوع تولید می‌شوند. حال بسیاری از فعالان صنعت ساختمان و پروژه‌های عمرانی این سوال را در ذهن دارند که میلگرد از چه نوع فولادی ساخته می‌شود؟ در پاسخ به این سوال باید گفت که ماده پایه میلگرد در اغلب موارد فولاد کربنی بوده و به روش‌هایی از جمله نورد گرم، نورد سرد، ترمکس و میکرو آلیاژی در کارخانه‌های فولادسازی تولید می‌شود. در اینجا تلاش خواهیم کرد تا اطلاعات مفیدی در ارتباط با جنس میلگرد و روش‌های ساخت آن در اختیارتان قرار دهیم ؛ پس توصیه می‌کنیم تا انتهای این مطلب با ما همراه باشید.


جنس میلگرد چیست؟

بدون تردید میلگرد از مهمترین مصالح عمرانی به‌شمار می‌آید که از خواص فوق‌العاده‌ای برخوردار است. در حقیقت آهن‌های تولید شده در کارخانه‌ها پس از طی مراحل گوناگون به فولاد تبدیل شده که از نوع فولاد کربنی است. اولین مرحله تهیه میلگرد در کارخانه، با تولید شمش یا بیلت آغاز خواهد شد. به‌طور کلی برای تولید میلگرد یا محصولات فولادی از قبیل تیر آهن، نبشی و ناودانی باید ابتدا شمش فولادی تهیه شود. کارخانه‌ها برای تولید شمش فولادی مورد نیاز برای تهیه میلگرد، از 2 روش زیر استفاده می‌کنند:

1- تهیه شمش فولادی با استفاده از ریخته گری
در این روش کاربردی، ابتدا فولاد مذاب را در محفظه تقسیم‌کننده با حداقل 2 خروجی می‌ریزند که پس از خارج شدن فولاد مذاب از خروجی، به یک محفظه منجمد‌کننده می‌رسد که در آن مذاب‌ها به دمای اولیه فولاد رسیده و سپس فلزهای جامد شده به سمت پایین کشیده می‌شوند و در نهایت با برش به شمش‌هایی با طول و عرض یکسان تبدیل خواهند شد.
2- تهیه شمش فولادی با استفاده از قالب
در این روش فولاد مذاب را به وسیله پاتیل در قالب‌هایی با سایزهای دلخواه می‌ریزند و پس از سرد شدن، شمش از قالب جدا می‌شود.
بنابراین شمش فولاد کربنی به هر روشی آماده شود، برای تولید میلگرد مطابق استانداردهای کارخانه به روش‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

روش‌های تولید میلگرد فولادی

شمش فولاد کربنی در کارخانه به روش‌های گوناگونی به میلگرد تبدیل خواهد شد. در ادامه به 4 روش تولید میلگرد با استفاده از شمش یا بیلت فولادی اشاره می‌کنیم:
· تولید میلگرد فولادی به روش نورد گرم
در این روش باید شمش فولادی را در کوره‌هایی تا دمای 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد حرارت داد تا نرم شوند، سپس شمش‌های نرم شده به مسیر نورد وارد می‌شوند که در این مرحله باید از غلتک‌های حداکثر 8 وجهی عبور کنند تا در نهایت سطح مقطع دایره‌ای حاصل شود. در ادامه قطر شمش کم شده و طول آن افزایش پیدا می‌کند. در نهایت بسته به اندازه میلگرد مورد نیاز، شمش فولادی وارد قفسه‌های نورد (خروجی‌های دلخواه) می‌شود تا قطر میلگرد تعیین شود و در مرحله آخر آج‌زنی میلگرد صورت پذیرد.
· تولید میلگرد فولادی به روش نورد سرد
روش نورد سرد در مقایسه با نورد گرم دارای تفاوت‌هایی است. در واقع تولید میلگرد به روش نورد سرد بدین صورت است که فرایند افزایش طول و کاهش ضخامت در دمای پایین (نزدیک به دمای اتاق) انجام می‌شود که با توجه به اعمال تغییرات بر روی فولاد سرد، تعداد غلتک‌ها و مراحل نورد در مقایسه با نورد گرم بسیار بیشتر است. میلگرد تولید شده به روش نورد گرم از استحکام و مقاومت بالاتر، شکل و ظاهر صیقلی‌تر نسبت به میلگرد نورد گرم برخوردار است؛ بنابراین تهیه میلگرد به روش نورد سرد تا انتهای عملیات رافینگ (کاهش قطر و افزایش طول شمش) با روش نورد گرم کاملا یکسان بوده و پس از آن وارد مرحله خنک‌کاری شده و در انتها نورد با غلتک انجام خواهد شد.
· تولید میلگرد فولادی به روش ترمکس
روش ترمکس به روش نورد گرم شباهت زیادی دارد اما در ماده مورد استفاده و مراحل نهایی با یکدیگر تفاوت دارند. روش ترمکس برای تولید میلگرد فولادی از روش‌های اقتصادی و سریع به‌حساب می‌آید که در این روش از نورد گرم استفاده شده و مواد وارد یک لوله می‌شوند تا عملیات خنک‌سازی سطحی با استفاده از آب و روغن صورت پذیرد؛ از این‌رو با توجه به درجه حرارت بالای فولاد، تنها قسمت‌های بیرونی سرد شده و بخش داخلی میلگرد همچنان داغ بوده و حرارت را به سطح منتقل می‌کند و شکل پذیری میلگرد فولادی بیشتر خواهد شد. به‌طور کلی میلگرد تولید شده به روش ترمکس از سختی کمتری برخوردار بوده و در مقایسه با میلگردهای نورد گرم از نظر آلیاژی متفاوت هستند؛ زیرا در تهیه این نوع میلگردها از فولاد با میزان کربن کمتر استفاده می‌شود که این موضوع سبب کاهش کیفیت و هزینه خواهد شد.
· تولید میلگرد فولادی به روش میکرو آلیاژی
روش میکرو آلیاژی برای ساخت میلگردهای فولادی با روش نورد گرم تفاوت چندانی ندارد و تنها در تهیه فولاد متفاوت است. در این روش از عناصری چون نیوبیوم، وانادیوم، تیتانیوم و … در ماده اولیه استفاده می‌شود تا سفارش سازی فولاد جهت افزایش خواص فیزیکی و مکانیکی میلگرد انجام شود. لازم به ذکر است که در تهیه میلگردهای میکرو آلیاژی پس از پایان مراحل تولید، میلگرد را در هوای آزاد سرد می‌‌کنند تا خواص فیزیکی محصول به صورت یکپارچه از مرکز تا سطح یکسان شود. میلگرد فولادی به روش میکرو آلیاژی از مقاومت بالا، کشش و انعطاف‌پذیری عالی نسبت به سایر میلگردها برخوردار بوده و قیمت بالاتری دارد که برای استفاده در مناطق مستعد زلزله بسیار مناسب خواهد بود.
 
جمع‌بندی

میلگرد از مصالح پرمصرف و کاربردی بوده که با توجه به خواص فیزیکی و مکانیکی فوق‌العاده چون کشش و انعطاف‌پذیری در بسیاری از پروژه‌های عمرانی مورد استفاده قرار می‌گیرد. میلگرد در کارخانه از شمش فولاد کربنی (ریخته گری یا قالب) به روش‌هایی چون نورد گرم، نورد سرد، ترمکس و میکرو آلیاژی تولید می‌شود که هر کدام از میلگردهای تولید شده توسط این روش‌ها دارای خصوصیات و قابلیت‌های ویژه‌ای هستند. 
0

مقالات
روند قیمت فولاد صادراتی ایران در یک ماه اخیر
میزان صادرات فولاد و همچنین تغییراتی که در قیمت فولاد صادراتی رخ می‌دهد، از جمله موارد حائز اهمیتی است که همواره به عنوان یکی از بحث‌های داغ این صنعت، مورد ارزیابی قرار می‌گیرد. بنابراین گروه صنعتی پرشین فولاد نیز به عنوان یکی از فعالان این حوزه، گزارشی را با توجه به آخرین اخبار ارائه شده در مورد روند صادرات فولاد و قیمت فولاد صادراتی، تهیه کرده است.

 

روند صادرات فولاد ایران در نیمه نخست سال جاری
در 6 ماه اول سال جاری، صادرات فولاد میانی کشور، 3 میلیون و ۴۹۵ هزار تن بوده است که نسبت به همین زمان در سال گذشته، 36 درصد افزایش یافته است. از این میزان، ۲ میلیون و ۳۲۵ هزار تن مربوط به صادرات بیلت و بلوم می‌شود و سهم صادرات اسلب نیز، ۱ میلیون و ۱۷۰ هزار تن بوده است. با توجه به این آمار و ارقام ارائه شده، می‌توان نتیجه گرفت که صادرات اسلب 101 درصد و صادرات بیلت و بلوم نیز 17 درصد افزایش داشته است.

 

تغییرات قیمت فولاد صادراتی ایران
روند قیمت محصولات فولادی صادراتی در یک ماه اخیر با نوساناتی همراه بوده است.
در هفته آخر شهریور ماه، میانگین قیمت بیلت صادراتی ایران به ازای هر تن، ۶۳۶.۵ دلار بوده که نسبت به هفته پیش از آن، ۲.۵ دلار یا ۰.۴ درصد رشد داشته است. در همین بازه زمانی، میانگین قیمت اسلب صادراتی نیز به ازای هر تن، ۶۸۳ دلار بوده است که نسبت به هفته سوم شهریور، 1 درصد کاهش یافته است.
در هفته اول مهر ماه، قیمت بیلت صادراتی ایران 636.5 دلار به ازای هر تن بوده است و هیچ تغییری نسبت به هفته قبل از آن مشاهده نمی‌شود. همچنین میانگین قیمت اسلب صادراتی ۶۷۷ دلار به ازای هر تن بوده است و نسبت به 31 شهریور ماه، کاهش ۶ دلاری یا ۰.۹ درصدی داشته است. در این بازه زمانی، قیمت اسلب از ۶۷۲ تا ۶۸۲ دلار به ازای هر تن، متغیر بوده است.
در هفته دوم مهر ماه سال جاری، میانگین قیمت بیلت صادراتی، ۶۳۷.۵ دلار به ازای هر تن بود که نسبت به هفته پیش از آن، 0.2 درصد یعنی 1 دلار، افزایش یافته است. میانگین قیمت اسلب صادراتی ایران نیز در همین زمان، ۶۵۸.۵ دلار به ازای هر تن بود که نسبت به هفته پیش از آن کاهش ۱۸.۵ دلاری یا ۲.۷ درصدی را نشان می‌دهد. بنابراین قیمت اسلب برای سومین هفته متوالی با کاهش روبه‌رو بوده و نسبت به حداکثر قیمت آن در اواخر اردیبهشت سال جاری، ۱۹۱.۵ دلار به ازای هر تن، معادل ۲۲ درصد، کاهش یافته است.
در هفته سوم مهر ماه امسال، میانگین قیمت بیلت صادراتی ۶۴۱.۲ دلار به ازای هر تن بود که نسبت به هفته دوم مهر، رشد ۳.۷ دلاری یا ۰.۶ درصدی را نشان می‌دهد. همچنین قیمت اسلب صادراتی ایران نیز در هفته سوم مهر ۶۶۰.۲ دلار به ازای هر تن بود که نسبت به هفته قبل از آن افزایش ۱.۷ دلاری یا ۰.۳ درصدی داشته است. در این بازه زمانی اسلب با قیمت ۶۵۸.۵ تا ۶۶۲ دلار به ازای هر تن معامله شده است.
به گزارش نشریه متال بولتن، در هفته سوم مهر، مقدار قابل توجهی شمش و اسلب از طریق برگزاری مزایده در بازار جهانی به فروش رفته است. پیش‌بینی می‌شود با افزایش محدودیت‌های تولید در کشور چین، قیمت فولاد میانی صادراتی ایران در مزایده‌های ماه نوامبر نیز افزایش یابد.
0